Schrijf je in voor de nieuwsbrief
In de nieuwe Schelde Schakels-serie ‘Achter de Schermen’ belicht Damen Naval Senior Communication Advisor Eefje Koppers verschillende afdelingen en activiteiten van de Vlissingse Damen-bedrijven.
Tekst: Eefje Koppers / Foto’s: Mihnea Udrea
Bijna mijn gehele professionele leven waren een schrijfblokje, een pen en een toetsenbord de enige tools die ik nodig had voor mijn werkzaamheden. Meer heb je als schrijver niet nodig om een verhaal tot leven te brengen. Dat is wel anders bij het bouwen van een schip, want naast vakmanschap en ervaring is er juist veel gereedschap nodig om stalen platen en andere materialen om te vormen tot iets wat op Zr.Ms. Den Helder of Zr.Ms. Karel Doorman lijkt.
Voor en tijdens mijn allereerste laspoging in een piepklein stalen hokje.
Om een beter beeld te krijgen van wat er komt kijken bij de constructie van een schip, ging ik in de leer bij onze Productieafdeling. Mijn eerste ervaringen deed ik op tijdens één van de engineering workshops die eerder dit jaar werden gehouden in Vlissingen-Oost. Het doel van de workshops was om aan te tonen dat simpele wijzigingen op papier soms lastig te realiseren zijn in de praktijk. Samen met drie engineers kreeg ik een voorproefje van de verschillende productiewerkzaamheden: van snijden en branden tot slijpen en lassen.
De eerste laspoging
Branden ging me redelijk goed af. Slijpen deed me denken aan werken met een vlakschuurmachine alleen met meer vonken. Maar dat lassen… Als ik eerlijk ben, dan was mijn eerste poging niet echt een succes. Ik wurmde me in een klein stalen hokje en daar zat ik dan, met alleen een zaklamp voor licht. Met een laskap op om mijn haar te beschermen, een lashelm met een zuurstoftank op mijn onderrug, handschoenen die veel te groot waren en een lasapparaat dat daardoor lastig te bedienen was. En zo moest ik een stalen plankje vastmaken aan de wand van de box. Terwijl ik met één hand het plankje vasthield en met de andere hand een las moest aanbrengen.
Niemand was meer verbaasd dan ik dat het plankje bleef hangen. En toch deed het een beetje pijn toen een van de productiemannen meewarig zijn hoofd schudde en zei: “één tik met de hamer en hij ligt eraf”.
Niemand was meer verbaasd dan ik dat het plankje bleef hangen. En toch deed het een beetje pijn toen een van de productiemannen meewarig zijn hoofd schudde en zei: “één tik met de hamer en hij ligt eraf”. Zes steeds hardere tikken met een hamer later en mijn plankje hing nog steeds. Hoewel ik geen enkele illusie heb dat dit meer geluk dan vaardigheid was, bracht me dat toch wel enige voldoening.
Wat het me ook bracht, was het verlangen naar meer. En dus ging ik op een dinsdagochtend in maart in de leer bij Supervisor Welding Leo Dingemanse. Hij neemt ook de Scalda-leerlingen onder zijn hoede die via de Beroepsbegeleidende Leerweg bij Damen Naval komen leren lassen, dus ik was in goede handen. Met veel geduld legde hij me de verschillende lastechnieken uit en liet hij me zien wat je met je handen en je gereedschap moet doen om het ene stuk staal aan het andere te bevestigen.
Bij MAG-lassen met een gevulde draad beweeg je de lastoorts van links naar rechts.
Goede leermeester
Leo begon in 1989 op de Bedrijfsschool van wat toen nog de Koninklijke Maatschappij De Schelde was en werkt sinds 1991 bij ons bedrijf. Hoewel hij tussendoor andere rollen heeft geprobeerd als beveiliger op de werf in Oost en zelfs Locatiebeheer op het Hoofdkantoor, keerde hij steeds weer terug naar lassen. De afgelopen drie jaar houdt hij zich onder meer bezig met de begeleiding van de BBL-leerlingen van Scalda en projecten zoals de Midlife Update van de Johan de Witt en kleine onderhoudsprojecten op bijvoorbeeld de Holland-klasse patrouilleschepen. Ook is hij verantwoordelijk voor WeldEye, een managementsysteem waarin alle lascertificaten van de medewerkers worden verzameld en eenvoudig te zien is welke certificaten toe zijn aan vernieuwing. Want als lasser moet je iedere twee jaar aantonen dat je een bepaalde lastechniek nog steeds beheerst.
"Het leggen van een echt mooie las is iets om trots op te zijn. Je weet dat andere lassers er langslopen en ook zien dat het een goede las is. Dat is leuk.” Leo Dingemanse
Wat hij zo leuk vindt aan het lassen is de veelzijdigheid en de mogelijkheden om te blijven leren. “Toen ik begon op de Bedrijfsschool, had ik geen idee wat ik wilde doen”, vertelt hij. “Ik heb gekozen voor lassen, maar ben er echt ingegroeid. Vroeger interesseerde ik me niet zo voor alle opties, maar als je je erin gaat verdiepen, ontdek je pas wat er allemaal mogelijk is.”
En de mogelijkheden lijken inderdaad bijna eindeloos. Er zijn namelijk heel veel verschillende lasmethodes, verschillende materialen die aan elkaar gehecht kunnen worden, zoals staal of RVS, en verschillende materialen en gassen die toegevoegd kunnen worden. Daarnaast zijn er diverse lasverbindingen; Je hebt hoeklassen of fillet welds, stompe lassen of butt welds en v-naden. En dan hebben we het nog niet gehad over de verschillende lasposities waarvan vlak, horizontaal, verticaal en bovenhands de meest voorkomende zijn.
Goed beschermd en klaar voor de les.
Leo liet me vier varianten zien van de drie meest gebruikte lasmethoden bij Damen Naval. Allereerst is er MIG/MAG-lassen. Het verschil zit hem in het gebruikte gas: het inerte gas Argon voor de MIG-techniek en het actieve gas CO2 voor MAG. Voor beide varianten kun je kiezen voor een massieve of een gevulde draad. Bij elektrodelassen of booglassen wordt een beklede elektrode gebruikt als lasdraad. Deze methode is ideaal voor moeilijk te bereiken plaatsen. De derde methode is TIG-lassen, waarbij TIG staat voor Tungsten Inert Gas. Deze techniek is met name geschikt voor precisiewerk en dunne materialen.
Introductie in het MAG-lassen
We begonnen met MAG-lassen met een massieve draad. Dit is de techniek waarbij je als lasser zo min mogelijk zelf hoeft te doen. De draad komt automatisch uit de toorts of het laspistool als je erin knijpt en zolang je je laspistool op de juiste manier langs de las beweegt, kun je vrij eenvoudig twee stukken staal met elkaar verbinden. Maar de kunst zit hem niet alleen in het verbinden van twee stukken staal, maar in het op de juiste manier verbinden van twee stukken staal. Dat is lang zo makkelijk niet als Leo en zijn collega’s het doen lijken. En net toen ik dacht dat ik het van rechts naar links lassen een beetje onder de knie had, moest ik opeens van beneden naar boven lassen. Dat vereist een soort slingertechniek waarbij je de las als het ware opstapelt. Iets wat een stuk makkelijker is om op te schrijven dan om uit te voeren…
Niet slecht voor een absolute amateur. Zelfs Leo was onder de indruk van het stukje links.
De verwarring nam toe toen we overstapten naar MAG-lassen met een gevulde draad, want ineens las je niet van rechts naar links (als je rechtshandig bent), maar van links naar rechts. En van boven naar onder. Toch vond ik dit de meest logische lasmethode en degene waarbij ik erin slaagde een redelijk mooie las te leggen. Zelfs Leo was onder de indruk.
Het leggen van een echt mooie las is dan ook iets om trots op te zijn, legt Leo uit. “Je weet dat andere lassers er langslopen en ook zien dat het een goede las is. Dat is leuk.” Maar wat is dan een goede las? Het is een lasnaad zonder slakken of gasporiën en er mag niks in zitten, geen haarscheurtjes, geen kraters, niks. Er worden speciale tests gedaan om ervoor te zorgen dat lassen de juiste kwaliteit hebben. Dat is niet zo verwonderlijk als je beseft hoeveel lasnaden er nodig zijn aan boord van een schip en hoe belangrijk ze zijn als onderdeel van de constructie.
Met veel geduld liet Leo me stapsgewijs kennismaken met de verschillende lastechnieken. Hier probeer ik elektrodelassen.
De andere techniek van elektrodelassen
Mijn euforie over mijn eerste mooie las was kort, want de volgende stap was elektrodelassen en dat vraagt weer om een heel andere techniek. De beklede elektrodes zijn stokjes die je op het laspistool plaatst en naar mate het stokje wegsmelt, moet je het lastpistool steeds dichter richting het staal bewegen. Bij MAG-lassen blijft de afstand tussen het laspistool en het staal gelijk, omdat de draad automatisch uit de toorts komt.
TIG-lassen is moeilijk!
En laten we het maar niet te veel over TIG-lassen hebben, want dat is een methode voor de gevorderde lasser. Je hebt de toorts in je ene hand en de draad los in de andere en er zit een bepaalde handigheid in de manier waarop je beiden naar elkaar toe beweegt. Dat vereist een speciaal soort coördinatie en precisie dat je niet in een half uurtje leert, maar die tijd was wel lang genoeg voor me om respect te krijgen voor de mensen die deze techniek wel onder de knie hebben.
Wat ik heb gedaan, was natuurlijk de makkelijkste eerste stap van het lassen. Ik hoefde mezelf niet in de dubbele bodem onder in een schip te wurmen om in een hokje kleiner dan de gemiddelde slaapzak twee stukken staal aan elkaar te hechten. Maar dankzij de workshop en Leo’s lessen heb ik wel een beter idee wat het werk inhoudt. Ik ben er dankbaar dat ik zelf mocht ondervinden hoe mooi, hoe uitdagend en hoe zwaar productiewerk in het algemeen en lassen in het bijzonder is.
Leo’s eindoordeel over mijn laswerk: “Ik vond het niet tegenvallen voor iemand die nog nooit gelast heeft. Je hebt er feeling voor en we zouden een lasser van je kunnen maken.” Mooie woorden, want het is altijd fijn om opties te hebben, toch?